汽車電子中，PCB的可靠性要求與應用特點具有高度專業性，因為汽車電子環境復雜，對功能和安全性要求極高。
 

汽車線路板的應用特點

復雜環境適應性

溫度范圍廣：汽車內部環境可能面臨-40℃至+150℃的溫度波動，尤其在發動機艙和剎車系統中，溫度應對能力尤為重要。

濕度與防腐蝕：汽車行駛中會遭遇潮濕、鹽霧、雨水、冰雪等環境，要求PCB具有優異的抗濕氣和抗腐蝕性能。

振動與沖擊：汽車行駛會產生長期振動，特別是在發動機附近或懸掛系統附近，PCB需承受機械應力且保持功能正常。

高集成度與多功能性： 隨著ADAS（高級駕駛輔助系統）、車載通信、動力控制等技術的發展，汽車電子需要集成更多的功能，PCB通常設計為多層板（4-12層），甚至涉及HDI（高密度互連）技術。

安全與冗余要求

汽車PCB通常應用于功能安全相關系統，如自動駕駛、氣囊控制、ABS等，要求其失效概率極低。

冗余設計廣泛應用，通過多回路或多層布局保證系統可靠性。

汽車電子系統中電路密度高，要求PCB具備抗電磁干擾能力，同時不會向外發射過量電磁波。

汽車電路板的可靠性要求

1. 熱管理性能

高耐熱性材料：使用耐高溫基材，如陶瓷基板、金屬基板或高Tg（玻璃化轉變溫度）FR4材料。銅箔厚度增加以增強導熱性。

散熱設計：對于功率電子（如電機控制器、逆變器等），通過散熱孔、導熱填料和熱界面材料進行優化。

2. 機械可靠性

抗振動性：優化焊點設計，使用強化樹脂工藝避免焊點開裂。加強PCB支撐和結構剛性。

柔性電路（FPC）：在一些移動部件或空間狹窄處采用柔性電路以提高抗振性。

3. 電氣性能穩定性

介電常數和損耗因子：高速信號傳輸中，要求基板介電常數（Dk）和損耗因子（Df）保持穩定，避免信號失真。

絕緣可靠性：PCB板間絕緣電阻應長期穩定，以防止漏電和短路。

4. 防護與耐候性

表面涂層：使用防護涂層（Conformal Coating）或三防漆，提升防潮、防霉、防鹽霧能力。

金屬鍍層：使用鍍金、鍍鎳等工藝，提高接觸面抗氧化和導電性能。

5. 電磁兼容性設計

接地和屏蔽：設置合理的接地層結構，采用電磁屏蔽設計減少干擾。

信號完整性：通過差分信號傳輸、阻抗控制和濾波器設計，優化信號完整性。

6. 可制造性和測試性

可制造性（DFM）：考慮工藝窗口，如線寬/線距的最小值和孔徑的公差，滿足量產需求。

可測試性（DFT）：增加測試點和可測性設計，便于后續電氣功能檢測（ICT）和功能測試（FCT）。

不同汽車電子系統對PCB的特殊要求

動力系統（如發動機控制單元 ECU）

高耐熱性：工作溫度可高達150℃。

電磁屏蔽：防止強電磁環境對控制信號的干擾。

自動駕駛與ADAS系統

高速信號傳輸：支持雷達、攝像頭和激光雷達數據處理的高速信號鏈路，需HDI和高頻PCB材料。

低延遲與高精度：嚴格控制時序和信號完整性。

車載通信系統（如V2X通信模塊）

高頻PCB材料：如PTFE（聚四氟乙烯）或陶瓷填充基材，支持5G頻段。

車燈與顯示系統

高散熱性與薄型設計：LED燈具和OLED顯示需要導熱性極佳的鋁基板。

電氣絕緣性：確保長期穩定運行。